Innovation :
Fairbrics transforme le CO₂ capté en nouvelles fibres textiles.
“Cela semble un peu magique à première vue. Pourtant, les arbres eux aussi capturent du CO2 pour produire des fibres et grandir. Nous ne faisons qu’imiter ce que la nature fait très bien ”, sourit Benoît Illy, CEO et cofondateur lorsqu’il évoque la technologie de Fairbrics.
Révolutionnaire, celle-ci consiste à transformer du CO₂ émis industriellement puis capté, pour le transformer en une nouvelle matière première utilisée notamment dans les bobines de polyester. Le procédé permet de réduire de 70% l’impact CO2 par rapport à la production classique. De quoi améliorer l’impact environnemental de tout un secteur, quand on sait que nos dressings sont composés pour plus de moitié de vêtements en polyester, un dérivé du pétrole.
La technologie innovante mise au point par les chimistes et ingénieurs en matériaux de Fairbrics est protégée par plusieurs brevets internationaux. “Nous produisons les molécules de base de l’ingénierie textile”, reprend le CEO. “Le matériau qui en découle est en tout point identique à la fibre de polyester pétrosourcée. On modifie juste la façon de le fabriquer.” Les catalyseurs mis au point par la scale-up ont la particularité d’agir à des températures de 50 °C. Sans eux, il faudrait atteindre 800 °C pour obtenir les mêmes résultats, ce qui rendrait la transformation trop énergivore pour être viable économiquement.
Totalement innovante, l’approche séduit les autres acteurs de la chaîne de valeur. Car s’il change complètement la donne écologique, le composant Fairbrics offre aux fabricants de bobines, tisserands et autres teinturiers de maintenir leurs processus inchangés. Un atout précieux quand on sait la complexité du procédé de fabrication d’un vêtement, qui implique de nombreux acteurs.
Écosystème anversois
La société dispose d’une première ligne de production pilote grâce à l’appui de BlueChem, l’incubateur anversois pour la chimie durable. Un choix qui ne doit rien au hasard: “L’écosystème autour du port d’Anvers est très porteur”, explique Benoît Illy. “On y trouve tous les grands noms de la chimie. En plus des capacités de polymérisation, on y nourrit de grandes ambitions en matière de capture et d’enfouissement du CO2, que nous pourrions à notre tour transformer. On parle de 16 millions de tonnes dans les 10 ans.”
Fairbrics collabore par ailleurs avec l’université d’Anvers, reconnue pour ses recherches sur la valorisation du carbone. “L’équipe universitaire est aussi très orientée vers la pratique. Elle nous aide dans l’engineering afin de développer nos capacités de production.”
Passage à l’échelle
La jeune pousse technologique s’affaire à présent à mettre sur pied un démonstrateur capable de produire une tonne de polyester par jour. Si la technologie est éprouvée et mature, le passage à l’échelle doit suivre un parcours rigoureux afin de garantir que les propriétés chimiques du polyester Fairbrics demeurent intactes lorsqu’il est fabriqué dans des réacteurs industriels. “Notre plan prévoit ensuite la construction d’une première usine d’une capacité de 100 tonnes par jour à l’horizon 2030”, indique le CEO. “À terme, nous espérons ainsi convaincre les plus grands d’adopter notre technologie.”
En bout de chaîne, celle-ci suscite également le grand intérêt des marques. Elles-mêmes sont poussées par des consommateurs en recherche de vêtements écoresponsables, mais aussi par un cadre réglementaire qui sera de plus en plus contraignant dans les années à venir. “Aujourd’hui, l’amortissement de nos coûts de R&D rend notre produit forcément plus cher que le polyester conventionnel, produit à très grande échelle industrielle”, relève Benoît Illy. “Ce désavantage disparaîtra avec la production de masse. En attendant, des marques comme Aigle, H&M et On Running sont déjà prêtes à payer cette prime, ce qui constitue un véritable levier.”
